随着包括精密滚珠丝杆、伺服电机、谐振减速单元等技术的出现,机床可以达到更高的位置精度;而反向间隙补偿、重复定位精度的提高,使机床制造厂商将更大的精力投入到分析机床几何差产生的原因,所形成的切割面往往不垂直于工件表面,被称之为切割斜度,这是所有切割手段的一个固有缺陷。虽然通过提高切割能量或降低切割速度可以部分减小切割斜度,但依然存在不能完全垂直切割的问题,通过对切割轨迹的实时计算,再根据被切工件的材料与厚度进行修正,在切割的过程中不断地摆动切割头,使得切割出来的工件达到完美的无斜度状态。尤其对特种切割需求,如软合金、碳纤维复合材料、蜂窝状结构材料的切割以及花岗岩刻字和复杂形状的成型等,其切割效果就更无法比拟。水中再加入相应添加剂,在水压达到200MPa的情况下,切割材料的范围更广。
对切深和表面加工质量均有较大影响。移动速度越高,单位时间内加工面积越大,单位面积上磨料通过量少,材料去除量少,加工精度较低;反之,单位时间内加工面积越小,单位面积上磨料通过量多,材料去除量多,加工精度较低。在压力、磨料性质及流量一定的条件下,喷嘴横移速度越大,沿切深方向单位面积内通过的磨料量就越少,应用时,应使水喷嘴和磨料喷嘴具有很好的对中性,并形成收敛的的细射流,同时保证磨料能稳定供给,这样可以提高系统的整体效率。还要考虑加工要求,即加工要求是精密切割还是一般切割。实践中可按经验先取大致范围,再根据加工条件与要求经试切后进行选择。一般水射流结构在射流长度上,可分为四个阶段:紧密段,核心段,破裂段,水滴段。紧密段紧靠喷嘴出口,射流处于紧密状态,透明清晰,因与空气磨擦,射流表面出现波纹,当喷嘴出口压力增大,射流速度也增大。在脉动速度及旋涡的综合作用下,紧密段表面波纹因波幅加大而破裂,紧密段逐渐消散。